Ultrazvuková kontrola potrubí. Ultrazvuková kontrola rúr Metodika určovania súradníc chýb pomocou súpravy „echo“ pri kontrole švov zvarových spojov

GOST 17410-78

Skupina B69

MEDZIŠTÁTNY ŠTANDARD

NEDESTRUKTÍVNE TESTOVANIE

KOVOVÉ BEZŠVOVÉ VALCOVÉ RÚRY

Ultrazvukové metódy detekcie chýb

Nedeštruktívne testovanie. Kovové bezšvíkové valcové rúry a rúrky. Ultrazvukové metódy detekcie defektov

ISS 19.100
23.040.10

Dátum zavedenia 1980-01-01

INFORMAČNÉ ÚDAJE

1. VYVINUTÉ A ZAVEDENÉ Ministerstvom ťažkého, energetického a dopravného inžinierstva ZSSR

2. SCHVÁLENÉ A NADOBUDNUTÉ ÚČINNOSTI uznesením Štátneho výboru ZSSR pre normy zo dňa 06.06.78 N 1532

3. MIESTO GOST 17410-72

4. REFERENČNÉ REGULAČNÉ A TECHNICKÉ DOKUMENTY


	Číslo odseku, pododseku

5. Doba platnosti bola predĺžená podľa Protokolu č. 4-93 Medzištátnej rady pre normalizáciu, metrológiu a certifikáciu (IUS 4-94).

6. VYDANIE (september 2010) s dodatkami č. 1, schválené v júni 1984, júl 1988 (IUS 9-84, 10-88)

Táto norma sa vzťahuje na rovné kovové jednovrstvové bezšvíkové valcové rúry vyrobené zo železných a neželezných kovov a zliatin a stanovuje metódy ultrazvukovej detekcie defektov kontinuity kovového potrubia na identifikáciu rôznych defektov (ako je porušenie kontinuity a homogenity kovu ) umiestnené na vonkajšom a vnútornom povrchu, ako aj v hrúbke stien potrubia a detekované ultrazvukovým zariadením na detekciu chýb.

Skutočná veľkosť chýb, ich tvar a povaha nie sú touto normou stanovené.

Potreba ultrazvukového skúšania, jeho rozsah a normy neprijateľných chýb by mali byť stanovené v normách alebo technických špecifikáciách pre potrubia.

1. VYBAVENIE A REFERENCIE

1.1. Pri testovaní použite: ultrazvukový defektoskop; prevodníky; štandardné vzorky, pomocné zariadenia a zariadenia na zabezpečenie konštantných riadiacich parametrov (vstupný uhol, akustický kontakt, snímací krok).

Štandardný formulár cestovného pasu je uvedený v prílohe 1a.

1.2. Je povolené používať zariadenia bez pomocných zariadení a zariadení na zabezpečenie konštantných riadiacich parametrov pri ručnom pohybe meniča.

1.3. (Vypúšťa sa, dodatok č. 2).

1.4. Zistené defekty rúrového kovu sa vyznačujú ekvivalentnou odrazivosťou a menovitými rozmermi.

1.5. Rozsah parametrov meničov a metódy ich merania sú v súlade s GOST 23702.

1.6. Pri kontaktnej testovacej metóde sa pracovná plocha meniča otiera o povrch potrubia s vonkajším priemerom menším ako 300 mm.

Namiesto brúsenia v prevodníkoch je povolené používať dýzy a podpery pri skúšaní rúr všetkých priemerov pomocou prevodníkov s rovnou pracovnou plochou.

1.7. Štandardnou vzorkou na nastavenie citlivosti ultrazvukového zariadenia počas testovania je úsek bezporuchového potrubia vyrobený z rovnakého materiálu, rovnakej veľkosti a rovnakej kvality povrchu ako testované potrubie, v ktorom sú vyrobené umelé reflektory.

Poznámky:

1. Pre rúry rovnakého rozsahu, líšiace sa kvalitou povrchu a materiálovým zložením, je povolené vyrábať jednotné štandardné vzorky, ak pri rovnakom nastavení zariadenia sú amplitúdy signálov z reflektorov rovnakej geometrie a úroveň akustického hluku. sa zhodujú s presnosťou najmenej ±1,5 dB.

2. Maximálna odchýlka rozmerov (priemer, hrúbka) štandardných vzoriek od rozmerov kontrolovaného potrubia je povolená, ak sa pri nezmenenom nastavení zariadenia amplitúdy signálov z umelých reflektorov v štandardných vzorkách líšia od amplitúdy signály z umelých reflektorov v štandardných vzorkách rovnakej štandardnej veľkosti ako riadené potrubie, nie viac ako ±1,5 dB.

3. Ak kov rúrok nie je rovnomerný v útlme, potom je povolené rozdeliť rúrky do skupín, z ktorých pre každú musí byť vyrobená štandardná vzorka kovu s maximálnym útlmom. Spôsob stanovenia útlmu musí byť uvedený v technickej dokumentácii pre kontrolu.

1.7.1. Umelé reflektory v štandardných vzorkách na nastavenie citlivosti ultrazvukového zariadenia na monitorovanie pozdĺžnych defektov musia zodpovedať obrázkom 1-6, na monitorovanie priečnych defektov - obrázky 7-12, na monitorovanie defektov, ako je delaminácia - obrázky 13-14.

Poznámka. Na kontrolu je povolené používať iné typy umelých reflektorov uvedené v technickej dokumentácii.

1.7.2. Umelé reflektory ako značky (pozri obr. 1, 2, 7, 8) a obdĺžniková drážka (pozri obr. 13) sa používajú najmä na automatizované a mechanizované riadenie. Umelé reflektory ako segmentový reflektor (pozri obrázky 3, 4, 9, 10), zárezy (pozri obrázky 5, 6, 11, 12), otvory s plochým dnom (pozri obrázok 14) sa používajú hlavne na manuálne ovládanie. Typ umelého reflektora a jeho rozmery závisia od spôsobu ovládania a typu použitého zariadenia a musia byť uvedené v technickej dokumentácii na ovládanie.

Sakra.1

Sakra.3

Sakra.8

Sakra.11

1.7.3. Pravouhlé riziká (obr. 1, 2, 7, 8, verzia 1) sa používajú na kontrolu rúr s menovitou hrúbkou steny rovnajúcou sa alebo väčšou ako 2 mm.

Riziká trojuholníkového tvaru (obr. 1, 2, 7, 8, verzia 2) sa používajú na kontrolu rúr s menovitou hrúbkou steny ľubovoľnej veľkosti.

(Zmenené vydanie, dodatok č. 1).

1.7.4. Rohové reflektory segmentového typu (pozri obrázky 3, 4, 9, 10) a zárezy (pozri obrázky 5, 6, 11, 12) sa používajú na ručnú kontrolu rúr s vonkajším priemerom nad 50 mm a hrúbkou viac ako 5 mm.

1.7.5. Umelé reflektory v štandardných vzorkách, ako je obdĺžniková drážka (pozri obrázok 13) a otvory s plochým dnom (pozri obrázok 14), sa používajú na nastavenie citlivosti ultrazvukového zariadenia na detekciu defektov, ako sú delaminácie s hrúbkou steny potrubia väčšou ako 10 mm.

1.7.6. Je povolené vyrábať štandardné vzorky s viacerými umelými reflektormi za predpokladu, že ich umiestnenie v štandardnej vzorke zabráni ich vzájomnému ovplyvňovaniu pri nastavovaní citlivosti zariadenia.

1.7.7. Je povolené vyrábať kompozitné štandardné vzorky pozostávajúce z niekoľkých úsekov rúr s umelými reflektormi za predpokladu, že hranice spojenia úsekov (zvarením, skrutkovaním, tesným uchytením) neovplyvnia nastavenie citlivosti zariadenia.

1.7.8. V závislosti od účelu, výrobnej technológie a kvality povrchu sledovaných rúr by sa mala použiť jedna zo štandardných veľkostí umelých reflektorov určených radmi:

Pre škrabance:

Hĺbka zárezu, % hrúbky steny rúry: 3, 5, 7, 10, 15 (±10 %);

- dĺžka značiek, mm: 1,0; 2,0; 3,0; 5,0; 10,0; 25,0; 50,0; 100,0 (±10 %);

- šírka značky, mm: nie viac ako 1,5.

Poznámky:

1. Dĺžka značky je uvedená pre jej časť, ktorá má konštantnú hĺbku v rámci tolerancie; vstupné a výstupné oblasti rezného nástroja sa neberú do úvahy.

2. Riziká zaokrúhľovania spojené s jeho výrobnou technológiou sú povolené v rohoch, nie viac ako 10%.

Pre segmentové reflektory:

- výška, mm: 0,45±0,03; 0,75 ± 0,03; 1,0 ± 0,03; 1,45 ± 0,05; 1,75 ± 0,05; 2,30 ± 0,05; 3,15 ± 0,10; 4,0 ± 0,10; 5,70 ± 0,10.

Poznámka. Výška segmentového reflektora musí byť väčšia ako dĺžka priečnej ultrazvukovej vlny.

Pre zárezy:

- výška a šírka musia byť väčšie ako dĺžka priečnej ultrazvukovej vlny; pomer musí byť väčší ako 0,5 a menší ako 4,0.

Pre otvory s plochým dnom:

- priemer 2, mm: 1,1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6.2.

Vzdialenosť plochého dna otvoru od vnútorného povrchu potrubia by mala byť 0,25; 0,5; 0,75, kde je hrúbka steny rúry.

Pre pravouhlé drážky:

šírka, mm: 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 5,0; 10,0; 15,0 (±10 %).

Hĺbka by mala byť 0,25; 0,5; 0,75, kde je hrúbka steny rúry.

Poznámka. Pre otvory s plochým dnom a pravouhlé drážky sú povolené iné hodnoty hĺbky, uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu.

Parametre umelých reflektorov a metódy ich skúšania sú uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu.

(Zmenené vydanie, dodatok č. 1).

1.7.9. Výška makronerovností povrchového reliéfu štandardnej vzorky by mala byť 3-krát menšia ako hĺbka umelého rohového reflektora (značky, segmentový reflektor, zárezy) v štandardnej vzorke, podľa ktorej by mala byť citlivosť ultrazvukového zariadenia meraná v závislosti od veľkosti. je upravená.

1.8. Pri kontrole potrubí s pomerom hrúbky steny k vonkajšiemu priemeru 0,2 alebo menej sa umelé reflektory na vonkajšom a vnútornom povrchu vyrábajú rovnakej veľkosti.

Pri kontrole potrubí s veľkým pomerom hrúbky steny k vonkajšiemu priemeru by mali byť rozmery umelého reflektora na vnútornom povrchu stanovené v technickej dokumentácii na kontrolu, je však povolené zväčšiť rozmery umelého reflektora na vnútornej strane. povrchu štandardnej vzorky, v porovnaní s rozmermi umelého reflektora na vonkajšom povrchu štandardnej vzorky, bez viac ako 2 krát.

1.9. Štandardné vzorky s umelými reflektormi sú rozdelené na kontrolné a pracovné. Ultrazvukové zariadenie je nastavené pomocou štandardných pracovných vzoriek. Kontrolné vzorky sú určené na testovanie pracovných štandardných vzoriek na zabezpečenie stability výsledkov kontrol.

Kontrolné štandardné vzorky sa nevyrábajú, ak sa pracovné štandardné vzorky kontrolujú priamym meraním parametrov umelých reflektorov aspoň raz za 3 mesiace.

Súlad pracovnej vzorky s kontrolnou vzorkou sa kontroluje najmenej raz za 3 mesiace.

Pracovné referenčné materiály, ktoré sa nepoužijú v stanovenej lehote, sa pred ich použitím skontrolujú.

Ak sa amplitúda signálu z umelého reflektora a hladina akustického šumu vzorky líši od kontroly o ±2 dB alebo viac, nahradí sa novým.

(Zmenené vydanie, dodatok č. 1).

2. PRÍPRAVA NA KONTROLU

2.1. Potrubie sa pred kontrolou očistí od prachu, abrazívneho prášku, nečistôt, olejov, farby, odlupujúceho sa vodného kameňa a iných povrchových nečistôt. Ostré hrany na konci rúry by nemali mať otrepy.

Potreba číslovať potrubia je stanovená v závislosti od ich účelu v normách alebo technických špecifikáciách pre potrubia určitého typu. Po dohode so zákazníkom sa potrubia nesmú číslovať.

(Zmenené vydanie, dodatok č. 2).

2.2. Povrchy potrubia nesmú mať odlupovanie, preliačiny, zárezy, rezné stopy, netesnosti, striekanie roztaveného kovu, poškodenie koróziou a musia spĺňať požiadavky na prípravu povrchu uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu.

2.3. Pre mechanicky opracované rúry je parameter drsnosti vonkajšieho a vnútorného povrchu podľa GOST 2789 40 mikrónov.

(Zmenené vydanie, dodatok č. 1).

2.4. Pred testovaním sa kontroluje súlad hlavných parametrov s požiadavkami technickej dokumentácie na kontrolu.

Zoznam parametrov, ktoré sa majú kontrolovať, metodika a frekvencia ich kontroly musia byť uvedené v technickej dokumentácii pre použité ultrazvukové testovacie zariadenie.

2.5. Citlivosť ultrazvukového zariadenia sa nastavuje pomocou pracovných štandardných vzoriek s umelými reflektormi znázornenými na obrázkoch 1-14 v súlade s technickou dokumentáciou pre kontrolu.

Nastavenie citlivosti automatického ultrazvukového zariadenia pomocou pracovných štandardných vzoriek musí spĺňať podmienky kontroly výroby potrubí.

2.6. Nastavenie citlivosti automatického ultrazvukového zariadenia podľa štandardnej vzorky sa považuje za dokončené, ak 100 % registrácia umelého reflektora nastane, keď vzorka prejde zariadením najmenej päťkrát v ustálenom stave. V tomto prípade, ak to umožňuje konštrukcia mechanizmu na ťahanie rúrok, štandardná vzorka sa pred vložením do inštalácie pootočí zakaždým o 60-80° vzhľadom na predchádzajúcu polohu.

Poznámka. Ak je hmotnosť štandardnej vzorky väčšia ako 20 kg, je dovolené prejsť úsekom štandardnej vzorky s umelým defektom päťkrát v smere dopredu a dozadu.

3. KONTROLA

3.1. Pri sledovaní kvality kontinuity kovovej rúry sa používa metóda echo, tieňová alebo zrkadlovotieňová metóda.

(Zmenené vydanie, dodatok č. 1).

3.2. Ultrazvukové vibrácie sa do kovového potrubia zavádzajú ponorným, kontaktným alebo štrbinovým spôsobom.

3.3. Použité obvody na zapínanie meničov počas monitorovania sú uvedené v prílohe 1.

Na zapínanie meničov je dovolené použiť iné schémy uvedené v technickej dokumentácii na ovládanie. Spôsoby zapínania prevodníkov a typy vybudených ultrazvukových vibrácií musia zabezpečiť spoľahlivú detekciu umelých reflektorov v štandardných vzorkách v súlade s odsekmi 1.7 a 1.9.

3.4. Kontrola kovového potrubia na neprítomnosť defektov sa dosiahne skenovaním povrchu kontrolovaného potrubia ultrazvukovým lúčom.

Parametre skenovania sú stanovené v technickej dokumentácii na kontrolu v závislosti od použitého zariadenia, schémy kontroly a veľkosti defektov, ktoré sa majú zistiť.

3.5. Pre zvýšenie produktivity a spoľahlivosti riadenia je povolené použitie viackanálových riadiacich schém, pričom prevodníky v riadiacej rovine musia byť umiestnené tak, aby sa vylúčil ich vzájomný vplyv na výsledky riadenia.

Zariadenie je konfigurované podľa štandardných vzoriek pre každý riadiaci kanál samostatne.

3.6. Kontrola správnosti nastavení zariadenia pomocou štandardných vzoriek by sa mala vykonávať pri každom zapnutí zariadenia a najmenej každé 4 hodiny nepretržitej prevádzky zariadenia.

Frekvencia kontroly je určená typom použitého zariadenia, použitým riadiacim obvodom a mala by byť stanovená v technickej dokumentácii kontroly. Ak sa medzi dvomi kontrolami zistí porušenie nastavenia, celá šarža kontrolovaných rúr podlieha opätovnej kontrole.

Je povolené pravidelne kontrolovať nastavenia zariadenia počas jednej zmeny (nie viac ako 8 hodín) pomocou zariadení, ktorých parametre sa určujú po nastavení zariadenia podľa štandardnej vzorky.

3.7. Spôsob, základné parametre, obvody zapínania meničov, spôsob zavádzania ultrazvukových vibrácií, snímací obvod, spôsoby oddeľovania falošných signálov a signálov od porúch sú stanovené v technickej dokumentácii pre riadenie.

Formulár kontrolnej karty ultrazvukového potrubia je uvedený v prílohe 2.

3,6; 3.7. (Zmenené vydanie, dodatok č. 1).

3.8. V závislosti od materiálu, účelu a technológie výroby sa potrubia kontrolujú na:

a) pozdĺžne defekty pri šírení ultrazvukových vibrácií v stene potrubia v jednom smere (úprava pomocou umelých reflektorov, obr. 1-6);

b) pozdĺžne defekty, keď sa ultrazvukové vibrácie šíria v dvoch smeroch k sebe (úprava pomocou umelých reflektorov, obr. 1-6);

c) pozdĺžne defekty pri šírení ultrazvukových vibrácií v dvoch smeroch (ladenie pomocou umelých reflektorov, obr. 1-6) a priečne defekty pri šírení ultrazvukových vibrácií jedným smerom (ladenie pomocou umelých reflektorov, obr. 7-12);

d) pozdĺžne a priečne defekty pri šírení ultrazvukových vibrácií v dvoch smeroch (úprava pomocou umelých reflektorov obr. 1-12);

e) defekty ako delaminácie (úprava pomocou umelých reflektorov (obr. 13, 14) v kombinácii s ods. a B C d.

3.9. Pri monitorovaní je citlivosť zariadenia nastavená tak, aby sa amplitúdy signálov ozveny z vonkajších a vnútorných umelých reflektorov nelíšili o viac ako 3 dB. Ak tento rozdiel nie je možné kompenzovať elektronickými zariadeniami alebo metodickými technikami, potom sa kontrola potrubia na vnútorné a vonkajšie chyby vykonáva prostredníctvom samostatných elektronických kanálov.

4. SPRACOVANIE A REGISTRÁCIA VÝSLEDKOV KONTROLY

4.1. Kontinuita kovovej rúry sa posudzuje na základe výsledkov analýzy informácií získaných ako výsledok kontroly v súlade s požiadavkami stanovenými v normách alebo technických špecifikáciách pre rúry.

Spracovanie informácií je možné vykonávať buď automaticky pomocou vhodných zariadení, ktoré sú súčasťou riadiacej inštalácie, alebo defektoskopom na základe vizuálnych pozorovaní a nameraných charakteristík zistených defektov.

4.2. Hlavnou meranou charakteristikou defektov, podľa ktorých sa potrubia triedia, je amplitúda signálu ozveny z defektu, ktorá sa meria porovnaním s amplitúdou signálu ozveny z umelého reflektora v štandardnej vzorke.

Dodatočné namerané charakteristiky používané pri posudzovaní kvality kontinuity kovu potrubia v závislosti od použitého zariadenia, konštrukcie a spôsobu ovládania a umelého ladenia reflektorov a účelu potrubia sú uvedené v technickej dokumentácii pre kontrolu.

4.3. Výsledky ultrazvukového testovania rúr sa zapisujú do registračného denníka alebo do záveru, kde je potrebné uviesť:

- veľkosť a materiál potrubia;

- rozsah kontroly;

- technická dokumentácia, na základe ktorej sa vykonáva kontrola;

- riadiaci obvod;

- umelý reflektor, ktorý sa používal na nastavenie citlivosti zariadenia počas testovania;

- počet štandardných vzoriek použitých pri nastavovaní;

- typ zariadenia;

- nominálna frekvencia ultrazvukových vibrácií;

- typ prevodníka;

- parametre skenovania.

Dodatočné informácie, ktoré sa majú zaznamenať, postup prípravy a uchovávania denníka (alebo záveru) a metódy zaznamenávania zistených chýb musia byť stanovené v technickej dokumentácii na kontrolu.

Formulár protokolu o kontrole ultrazvukového potrubia je uvedený v prílohe 3.

(Zmenené vydanie, dodatok č. 1).

4.4. Všetky opravené potrubia musia prejsť opakovaným ultrazvukovým testovaním v plnom rozsahu uvedenom v technickej dokumentácii na testovanie.

4.5. Zápisy v denníku (alebo závere) slúžia na neustále sledovanie plnenia všetkých požiadaviek normy a technickej dokumentácie na kontrolu, ako aj na štatistický rozbor efektívnosti kontroly rúr a stavu technologického procesu ich výroby.

5. BEZPEČNOSTNÉ POŽIADAVKY

5.1. Pri vykonávaní prác na ultrazvukovom testovaní potrubí sa musí detektor chýb riadiť aktuálnymi „Pravidlami pre technickú prevádzku spotrebnej elektroinštalácie a pravidlami technickej bezpečnosti pre prevádzku spotrebnej elektroinštalácie“*, schválenými Gosenergonadzorom 12. apríla, 1969 s dodatkami zo dňa 16.12.1971 a dohodnuté s Všeruskou ústrednou radou odborov dňa 9.4.1969.
________________
* Dokument neplatí na území Ruskej federácie. V platnosti sú Pravidlá technickej prevádzky spotrebnej elektroinštalácie a Medziodvetvové pravidlá ochrany práce (Bezpečnostné pravidlá) pri prevádzke elektroinštalácie (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00). - Poznámka výrobcu databázy.

5.2. Ďalšie požiadavky na bezpečnostné a protipožiarne zariadenia sú ustanovené v technickej dokumentácii pre riadenie.

Pri použití metódy ovládania ozvenou sa na zapínanie meničov používajú kombinované (obr. 1-3) alebo samostatné (obr. 4-9) obvody.

Pri kombinácii metódy echa a metódy zrkadlového tieňa sa používa samostatný kombinovaný obvod na zapínanie prevodníkov (obr. 10-12).

Pri metóde tieňovej regulácie sa používa samostatný (obr. 13) obvod na zapínanie meničov.

Pri metóde riadenia zrkadlovým tieňom sa používa samostatný (obr. 14-16) obvod na zapínanie meničov.

Poznámka k výkresom 1-16: G- výstup do generátora ultrazvukových vibrácií; P- výstup do prijímača.

Sakra.4

Sakra.6

Sakra.16

PRÍLOHA 1. (zmenené vydanie, dodatok č. 1)

PRÍLOHA 1a (pre referenciu). Pas pre štandardnú vzorku

PRÍLOHA 1a
Informácie

PASSPORT
na štandardnú vzorku N


	Meno výrobcu

	Dátum výroby

	Účel štandardnej vzorky (pracovná alebo kontrolná)

	Stupeň materiálu

	Veľkosť potrubia (priemer, hrúbka steny)

	Typ umelého reflektora podľa GOST 17410-78

	Typ orientácie reflektora (pozdĺžna alebo priečna)

Rozmery umelých reflektorov a metóda merania:


Typ reflektora	Aplikačný povrch	Metóda merania	Parametre reflektora, mm
Riziko (trojuholníkové alebo obdĺžnikové)

Segmentový reflektor



Plochý spodný otvor				vzdialenosť

Obdĺžniková drážka


Dátum pravidelnej kontroly


	názov práce	priezvisko, i., o.

Poznámky:

1. V pase sú uvedené rozmery umelých reflektorov, ktoré sa vyrábajú v tejto štandardnej vzorke.

2. Pas podpisujú vedúci služieb vykonávajúcich certifikáciu referenčných materiálov a služby oddelenia technickej kontroly.

3. V stĺpci „Metóda merania“ je uvedená metóda merania: priama, s použitím odliatkov (plastové odtlačky), s použitím svedeckých vzoriek (amplitúdová metóda) a prístroja alebo zariadenia použitého na vykonanie meraní.

4. V stĺpci „Aplikačný povrch“ je uvedený vnútorný alebo vonkajší povrch štandardnej vzorky.

PRÍLOHA 1a. (Dodatočne zavedené, dodatok č. 1).

PRÍLOHA 2 (odporúčané). Mapa ultrazvukovej kontroly potrubí pomocou metódy manuálneho skenovania

Počet technickej dokumentácie pre kontrolu

Veľkosť potrubia (priemer, hrúbka steny)

Stupeň materiálu

Počet technickej dokumentácie upravujúcej normy posudzovania vhodnosti

Ovládanie hlasitosti (smer zvuku)

Typ prevodníka

Frekvencia meniča

Uhol lúča

Typ a veľkosť umelého reflektora (alebo referenčné číslo) na nastavenie citlivosti fixácie

a citlivosť vyhľadávania

Typ defektoskopu

Parametre skenovania (krok, rýchlosť ovládania)

Poznámka. Mapu musia vypracovať inžinieri a technickí pracovníci služby detekcie chýb a v prípade potreby ju odsúhlasiť so zainteresovanými službami podniku (oddelenie hlavného hutníka, oddelenie hlavného mechanika atď.).


Dátum kon- úlohu			Číslo balíka, prezentácie, certifikát fiqát	Ak- kvalita rúr, ks.	Kontrolné parametre (štandardný počet vzoriek, veľkosť umelých defektov, typ inštalácie, riadiaci obvod, prevádzková frekvencia ultrazvukového testovania, veľkosť prevodníka, krok kontroly)	Skontrolované čísla staré rúry	Výsledky ultrazvukových testov		Chybný podpis skopista (operátor) kontrolór) a oddelenie kontroly kvality
	Raz- miery, mm	kamarát- riál					čísla potrubí bez podrobností účinky	počet potrubí s poruchami tami

PRÍLOHA 3. (Zmenené vydanie, dodatok č. 1).

Text elektronického dokumentu
pripravené spoločnosťou Kodeks JSC a overené podľa:
oficiálna publikácia
Kovové a spojovacie potrubia
diely pre nich. Časť 4. Čierne fajky
kovy a zliatiny odlievané a
spojovacie časti k nim.
Základné rozmery. Technologické metódy
testovanie potrubia: Sat. GOST. -
M.: Standartinform, 2010

Ultrazvukové skúšanie sa vykonáva na procesných potrubiach (v rozsahu podľa kategórie potrubia), potrubiach tepelných sietí (v závislosti od podmienok uloženia potrubia a požiadaviek prevádzkovej organizácie), požiarnych potrubiach, plynovodoch, parách. potrubia, vrtné potrubie a potrubie čerpadlo-kompresor atď.

Ultrazvukové testovanie kontrola potrubia je diagnostika potrubia na prítomnosť vnútorných defektov. Je možné kontrolovať ako samotné telo rúry, tak aj zvarový šev. Tento typ zisťovania chýb je možné vykonať v špeciálne vybavenom laboratóriu na území nášho podniku (ak rozmery výrobku nepresahujú dĺžku 2000 mm a priemer 500 mm a hmotnosť výrobku nepresahuje 150 kg) a na skutočnom mieste objektu.

Ak je potrubie prevádzkyschopné, po odvodnení (odstránení) prepravovaného média sa vykonáva ultrazvuková skúška. Ultrazvukové testovanie je možné bez zastavenia technologického procesu, bez zastavenia výroby (na rozdiel od RTG testovania).

Ultrazvukové testovanie sa musí vykonávať nielen pri uvádzaní potrubí do prevádzky, pri certifikácii potrubí, ale aj pravidelne, aby sa predišlo predčasnému opotrebovaniu potrubí a vzniku havarijných situácií.

Postup ultrazvukovej detekcie defektov potrubí pozostáva z nasledujúcich činností:

príprava zvarových spojov na kontrolu (čistenie). Realizuje zákazník alebo laboratórium po dohode.

označenie zvaru

priama kontrola potrubia - kontrola zvarov alebo priebežná kontrola kovu potrubia, v prípade potreby hrúbkomer.

označenie chybných oblastí, ak je možná oprava

vypracovanie schémy potrubia a záverov na základe výsledkov kontroly

Ako ste už videli, ultrazvuková kontrola potrubia je veľmi efektívna metóda zisťovania chýb. Okrem toho sa tento typ ovládania osvedčil aj ako najpresnejší, najefektívnejší, lacný a bezpečný pre človeka.

Kontaktujte nás a my pre vás zorganizujeme celý rozsah prác na ultrazvukovej kontrole potrubí, identifikujeme slabé miesta predmetov, existujúce chyby, poskytneme kompletné informácie o ich veľkosti a umiestnení vzhľadom na povrch výrobku, preskúmame zvary a spoje aj v s cieľom kontrolovať ich kvalitu. Práve takýmito kontrolami zabezpečíte dlhodobú neprerušovanú a hlavne bezpečnú prevádzku zariadenia.

V stavebníctve sa používajú rúry s Ø od 28 do 1420 mm s hrúbkou steny od 3 do 30 mm. Celý rozsah priemerov podľa detekcie chýb možno rozdeliť do 3 skupín:

Ø od 28 do 100 mm a H od 3 do 7 mm
Ø od 108 do 920 mm a H od 4 do 25 mm
Ø od 1020 do 1420 mm a H od 12 do 30 mm

Podľa štúdií, ktoré boli vykonané na MSTU. N.E. Bauman nedávno v procese vývoja metód na ultrazvukové skúšanie zváraných potrubných spojov mal vziať do úvahy taký veľmi dôležitý faktor, akým je anizotropia elastických charakteristík materiálu potrubia.

Anizotropia oceľových rúr, jej vlastnosti

Anizotropia- ide o rozdiel vo vlastnostiach média (napríklad fyzikálnych: tepelná vodivosť, elasticita, elektrická vodivosť atď.) v rôznych smeroch v rámci daného média.

V procese ultrazvukového skúšania zvarových spojov hlavných plynovodov zostavených z rúr domácej a zahraničnej výroby sa zistilo vynechanie závažných koreňových defektov, nepresné posúdenie ich súradníc a značná hladina akustického hluku.

Ukázalo sa, že pri dodržaní optimálnych riadiacich parametrov a pri jeho realizácii je hlavnou príčinou chýbajúceho defektu prítomnosť výraznej anizotropie v elastických vlastnostiach základného materiálu. Ovplyvňuje rýchlosť, útlm a odchýlku od priamosti ultrazvukového lúča.

Počas sondovania kovu sa viac ako 200 kusov rúr podľa schémy znázornenej na obr. 1 sa ukázalo, že smerodajná odchýlka rýchlosti vlny pri tomto smere pohybu a polarizácii je rovná 2 m/s (pre priečne vlny). Odchýlky rýchlostí od tabuľkových hodnôt 100 m/s a viac nie sú náhodné a pravdepodobne súvisia s technológiou výroby valcovaných výrobkov a rúr. Takéto odchýlky majú silný vplyv na šírenie polarizovaných vĺn. Okrem naznačenej anizotropie bola objavená aj nehomogenita rýchlosti zvuku po hrúbke steny potrubia.

Ryža. 1. Označenia nánosov v kovovom potrubí: X, Y, Z. - smery šírenia ultrazvuku: x. y.z: - smery polarizácie; Y - smer valcovania: Z - kolmo na rovinu potrubia

Štruktúra valcovaných plechov je vrstvená, pozostáva z kovových vlákien a iných inklúzií pretiahnutých počas deformácie. Okrem toho v dôsledku účinku termomechanického valcovacieho cyklu na kov časti plechu s nerovnomernou hrúbkou podliehajú rôznym deformáciám. Tieto vlastnosti spôsobujú, že rýchlosť zvuku navyše závisí od hĺbky zvukovej vrstvy.

Vlastnosti kontroly zváraných švov rúr rôznych priemerov

Rúry Ø od 28 do 100 mm

Charakteristickým znakom zvarových švov rúr Ø od 28 do 100 mm s H od 3 do 7 mm je výskyt priehybu vo vnútri rúry. To spôsobí, že počas testovania priamym lúčom sa na obrazovke detektora chýb objavia falošné ozveny, ktoré sa časovo zhodujú so signálmi ozveny odrazenými od koreňových defektov nájdených jediným odrazeným lúčom. Vzhľadom na to, že efektívna šírka lúča je porovnateľná s hrúbkou steny rúrky, je mimoriadne ťažké identifikovať reflektor podľa polohy hľadáčika vzhľadom na výstužný valček. V strede švu je tiež nekontrolovaná zóna kvôli veľkej šírke švu. To všetko je dôvodom nízkej pravdepodobnosti (10-12 %) odhalenia neprijateľných objemových defektov, hoci neprijateľné plošné defekty sa zisťujú oveľa lepšie (~ 85 %). Hlavné charakteristiky priehybu - hĺbka, šírka a uhol kontaktu s povrchom predmetu - sú náhodné premenné pre túto štandardnú veľkosť potrubia; priemerné hodnoty sú 2,7 mm; 6,5 mm a 56°30".

Valcovaná oceľ sa správa ako anizotropné a nehomogénne médium s pomerne zložitými závislosťami rýchlostí elastických vĺn od smeru polarizácie a ozvučenia. Rýchlosť zvuku sa mení približne symetricky vzhľadom na stred časti plechu a v oblasti tohto stredu môže rýchlosť priečnych vĺn výrazne (až o 10 %) klesnúť v porovnaní s okolitými oblasťami. Rýchlosť šmykovej vlny v kontrolovaných objektoch sa pohybuje v rozmedzí od 3070 do 3420 m/s. V hĺbke do 3 mm od povrchu valcovaného výrobku sa môže rýchlosť priečnej vlny mierne zvýšiť (až o 1%).

Šumová imunita riadenia sa výrazne zvyšuje v prípade použitia naklonených separátne-kombinovaných sond typu RSN (obr. 2), ktoré sa nazývajú chordálne. Boli navrhnuté na MSTU. N.E. Bauman. Zvláštnosťou inšpekcie je, že pri hľadaní defektov nie je potrebné krížové skenovanie. Vykonáva sa iba po obvode potrubia v momente, keď je predná strana konvertora pritlačená na šev.

Ryža. 2. Naklonená tetiva RSN-PEP: 1 - vysielač: 2 - prijímač

Rúry Ø od 108 do 920 mm

Rúry s Ø od 108 do 920 mm s H od 4 do 25 mm sa tiež spájajú jednostranným zváraním bez spätného zvárania. Donedávna sa kontrola týchto spojov vykonávala pomocou kombinovaných sond podľa metódy vyvinutej pre rúry s Ø od 28 do 100 mm. Takáto kontrolná technika však vyžaduje prítomnosť pomerne veľkej zóny zhody (zóny neistoty). To výrazne znižuje presnosť hodnotenia kvality pripojenia. Okrem toho sa kombinované sondy vyznačujú vysokou úrovňou dozvukového šumu, ktorý sťažuje dešifrovanie signálov, ako aj nerovnomernou citlivosťou, ktorú nie je možné vždy kompenzovať dostupnými prostriedkami. Použitie tetivových separátnych kombinovaných sond na účely sledovania tejto štandardnej veľkosti zvarových spojov je nepraktické, pretože vzhľadom na obmedzené hodnoty vstupných uhlov ultrazvukových vibrácií z povrchu zvarového spoja sú rozmery prevodníkov výrazne zvýšiť a oblasť akustického kontaktu sa zväčší.

Na MSTU. N. E. Bauman vytvoril šikmé sondy s vyrovnanou citlivosťou na vykonávanie kontroly zvarových spojov s priemerom 100 mm a viac. Vyrovnanie citlivosti zabezpečuje, že uhol natočenia 2 je zvolený tak, že horná časť a stred švu sú ozvučené stredovým raz odrazeným lúčom a spodná časť priamymi obvodovými lúčmi, ktoré dopadajú na defekt pod uhlom Y od centrálny. Na obr. Na obrázku 3 je znázornený graf závislosti uhla zavedenia priečnej vlny od uhla natočenia a otvorenia smerového obrazca Y. V takýchto sondách sú dopadajúce a odrazené vlny od defektu horizontálne polarizované (SH-vlna). .

Ryža. 3. Zmena vstupného uhla alfa v rámci limitu polovice uhla otvorenia vyžarovacieho diagramu RSN-PEP v závislosti od uhla natočenia delta.

Z grafov je zrejmé, že pri testovaní predmetov s hrúbkou steny 25 mm dosahuje nerovnomerná citlivosť RS-sondy 5 dB, pričom pri kombinovanej sonde môže dosiahnuť 25 dB. RS-PEP sa vyznačuje zvýšenou úrovňou signálu k interferencii, a teda zvýšenou absolútnou citlivosťou. Napríklad RS-PEP ľahko deteguje defekt s plochou 0,5 mm2 pri kontrole zvarového spoja s hrúbkou 10 mm priamym aj odrazeným lúčom s užitočným pomerom signál/interferencia 10 dB. Postup pri vykonávaní kontroly s údajmi sondy je rovnaký ako pri kombinovanej sonde.

Rúry Ø od 1020 do 1420 mm

Zvarové spoje rúr Ø od 1020 do 1420 mm s H od 12 do 30 mm sa vykonávajú obojstranným zváraním alebo so zadným zváraním švu. Vo švoch, ktoré sú vyrobené obojstranným zváraním, zvyčajne falošné signály od zadnej hrany výstužného valca nespôsobujú také veľké rušenie ako pri jednostranných švoch. Ich amplitúda nie je taká veľká kvôli hladším obrysom valca. Okrem toho sú pri skenovaní ďalej. Z tohto dôvodu je to najvhodnejšia veľkosť potrubia na detekciu chýb. Ale výsledky výskumu vykonaného na MSTU pomenované po. N. E. Bauman ukazujú, že kov týchto rúr sa vyznačuje najväčšou anizotropiou. Aby sa znížil účinok anizotropie na detekciu defektov, mala by sa použiť 2,5 MHz sonda s uhlom hranola 45°, a nie 50°, ako je špecifikované vo väčšine regulačných dokumentov. Najvyššia presnosť riadenia bola dosiahnutá pri použití sond typu RSM-N12. Na rozdiel od metodiky zostavenej pre rúry s Ø od 28 do 100 mm neexistuje zóna neistoty pri sledovaní týchto spojov. Zvyšok spôsobu ovládania je podobný. Pri použití RS-PET sa tiež odporúča nastaviť rýchlosť skenovania a citlivosť pre vertikálne vŕtanie. Rýchlosť skenovania a citlivosť naklonených kombinovaných sond by sa mala nastaviť pomocou rohových reflektorov vhodnej veľkosti.

Pri kontrole zvarov treba pamätať na to, že v tepelne ovplyvnenej zóne sú kovové delaminácie, ktoré sťažujú určenie súradníc defektu. Oblasť, v ktorej bol defekt zistený naklonenou sondou, je potrebné dodatočne skontrolovať priamou sondou, aby sa objasnil charakter defektu a určila sa presná hodnota hĺbky defektu.

V jadrovom, petrochemickom a jadrovom energetickom priemysle sa plátované ocele často používajú pri výrobe potrubí, prístrojov a nádob. Na opláštenie vnútornej steny týchto konštrukcií sa používajú austenitické ocele, ktoré sa nanášajú naváraním, valcovaním alebo výbuchom vo vrstve 5 až 15 mm.

Proces monitorovania týchto zvarových spojov zahŕňa analýzu kontinuity perlitovej časti zvaru, ako aj tavnej zóny s výplňovou antikoróznou povrchovou úpravou. V tomto prípade nie je kontrolovaná kontinuita samotného telesa povrchovej úpravy.

Ale kvôli rozdielom v akustických charakteristikách základného kovu a austenitickej ocele sa z rozhrania počas ultrazvukového testovania objavujú echo signály, ktoré bránia detekcii defektov, napríklad delaminácií obloženia a trhlín v podplášte. Okrem toho prítomnosť opláštenia a jeho charakteristiky majú významný vplyv na parametre akustickej cesty sondy.

Z tohto dôvodu sú štandardné technologické riešenia neefektívne pri kontrole hrubostenných zvarov opláštených potrubí.

Po mnohých rokoch výskumu vedci prišli na hlavné črty akustického traktu. Boli prijaté odporúčania na optimalizáciu jeho vlastností a vyvinutá technológia na vykonávanie ultrazvukovej analýzy zvarov s austenitickým povlakom.

Vedci najmä zistili, že pri odraze lúča ultrazvukových vĺn od hranice perlitovo-austenitického plášťa sa vyžarovací diagram takmer nemení v prípade valcovaného plášťa a výrazne sa mení v prípade povrchového plášťa. Jeho šírka sa výrazne zväčšuje a v rámci hlavného laloku dochádza k osciláciám 15-20 dB v závislosti od spôsobu navárania. Dochádza k výraznému pohybu výstupného bodu odrazu od hranice plášťa lúča v porovnaní s jeho umiestnením a mení sa aj rýchlosť šmykových vĺn v prechodovej zóne.

Pri vývoji technológie na monitorovanie zvarových spojov opláštených potrubí bolo toto všetko zohľadnené. Táto technológia zabezpečuje predbežné povinné určenie hrúbky perlitovej časti (hĺbka prieniku antikoróznej povrchovej úpravy).

Pre presnejšiu detekciu plošných defektov (nedostatok splynutia a prasklín) je lepšie použiť sondu so vstupným uhlom 45° a frekvenciou 4 MHz. Presnejšia detekcia vertikálne orientovaných defektov pri vstupnom uhle 45°, na rozdiel od uhlov 60 a 70°, je vysvetlená skutočnosťou, že pri ich snímaní je uhol, pod ktorým sa lúč stretáva s defektom, blízko tretí kritický uhol, pri ktorom je koeficient odrazu priečnych vĺn minimálny.
Keď je rúra ozvučená vonku na frekvencii 2 MHz, ozveny z defektov sú tienené intenzívnym a dlhotrvajúcim šumovým signálom. Odolnosť sondy proti rušeniu na frekvencii 4 MHz je v priemere o 12 dB vyššia. Z tohto dôvodu bude užitočný signál z defektu nachádzajúceho sa v tesnej blízkosti hranice ložiska lepšie čitateľný na pozadí šumu. A naopak, pri ozvučovaní potrubia zvnútra cez povrchovú úpravu lepšiu odolnosť proti rušeniu zabezpečí sonda na frekvencii 2 MHz.

Technológia monitorovania zvarov potrubí s povrchovou úpravou je regulovaná dokumentom Gosatomnadzor RFPNAEG-7-030-91.

Na zabezpečenie bezpečných prevádzkových podmienok pre rôzne predmety so zváranými spojmi je potrebné pravidelne kontrolovať všetky švy. Bez ohľadu na ich novosť alebo dlhú životnosť sú kovové spoje kontrolované rôznymi metódami detekcie chýb. Najúčinnejšou metódou je ultrazvuk - ultrazvuková diagnostika, ktorá v presnosti získaných výsledkov predčí detekciu röntgenových chýb, gama detekciu chýb, rádiovú detekciu chýb atď.

Toto nie je ani zďaleka nová metóda (ultrazvukové testovanie bolo prvýkrát vykonané v roku 1930), ale je veľmi populárne a používa sa takmer všade. Je to spôsobené tým, že prítomnosť aj malých vedie k nevyhnutnej strate fyzikálnych vlastností, ako je pevnosť, a časom k zničeniu spojenia a nevhodnosti celej konštrukcie.

Teória akustickej technológie

Ultrazvuková vlna nie je ľudským uchom vnímaná, ale je základom mnohých diagnostických metód. Nielen detekcia chýb, ale aj iné diagnostické odvetvia využívajú rôzne techniky založené na prieniku a odraze ultrazvukových vĺn. Sú dôležité najmä pre tie odvetvia, v ktorých je hlavnou požiadavkou neprípustnosť spôsobenia škody na skúmanom objekte počas diagnostického procesu (napríklad v diagnostickej medicíne). Ultrazvuková metóda sledovania zvarov je teda nedeštruktívnou metódou kontroly kvality a identifikácie miesta určitých defektov (GOST 14782-86).

Kvalita ultrazvukového testovania závisí od mnohých faktorov, ako je citlivosť prístrojov, nastavenie a kalibrácia, výber vhodnejšej diagnostickej metódy, skúsenosti operátora a iné. Kontrola vhodnosti švíkov (GOST 14782-86) a schválenie objektu do prevádzky nie je možné bez stanovenia kvality všetkých typov spojov a odstránenia aj tej najmenšej chyby.

Definícia

Ultrazvukové skúšanie zvarov je nedeštruktívna metóda sledovania a hľadania skrytých a vnútorných mechanických chýb neprijateľnej veľkosti a chemických odchýlok od danej normy. Metóda ultrazvukovej detekcie defektov (USD) sa používa na diagnostiku rôznych zvarových spojov. Ultrazvukové testovanie je účinné pri identifikácii vzduchových dutín, chemicky nerovnomerného zloženia (investície trosky) a pri identifikácii prítomnosti nekovových prvkov.

Princíp činnosti

Ultrazvuková testovacia technológia je založená na schopnosti vysokofrekvenčných vibrácií (asi 20 000 Hz) prenikať do kovu a odrážať sa od povrchu škrabancov, dutín a iných nepravidelností. Umelo vytvorená, nasmerovaná diagnostická vlna preniká do testovaného spojenia a v prípade zistenia defektu sa odchyľuje od svojho normálneho šírenia. Operátor ultrazvuku vidí túto odchýlku na obrazovkách prístrojov a na základe určitých údajov môže zistenú chybu charakterizovať. Napríklad:

vzdialenosť k defektu - na základe času šírenia ultrazvukovej vlny v materiáli;
relatívna veľkosť defektu je založená na amplitúde odrazeného impulzu.

V súčasnosti sa v priemysle používa päť hlavných metód ultrazvukového testovania (GOST 23829 - 79), ktoré sa líšia iba spôsobom zaznamenávania a vyhodnocovania údajov:

Tieňová metóda. Spočíva v riadení znižovania amplitúdy ultrazvukových vibrácií prenášaných a odrazených impulzov.
Metóda zrkadlového tieňa. Detekuje chyby švov na základe koeficientu útlmu odrazených vibrácií.
Echo-zrkadlová metóda alebo "Tandem" . Spočíva v použití dvoch zariadení, ktoré sa v prevádzke prekrývajú a pristupujú k defektu z rôznych strán.
Delta metóda. Je založená na monitorovaní ultrazvukovej energie opätovne emitovanej z defektu.
Echo metóda. Na základe zaznamenania signálu odrazeného od defektu.

Odkiaľ pochádzajú oscilácie vĺn?

Vykonávame kontrolu

Takmer všetky prístroje na diagnostiku metódou ultrazvukových vĺn sú navrhnuté podľa podobného princípu. Hlavným pracovným prvkom je piezoelektrická snímacia doštička vyrobená z kremeňa alebo bárnatého titanitu. Piezoelektrický snímač ultrazvukového prístroja je umiestnený v prizmatickej vyhľadávacej hlave (v sonde). Sonda je umiestnená pozdĺž švíkov a pomaly sa pohybuje, pričom vykonáva vratný pohyb. V tomto čase sa do dosky privádza vysokofrekvenčný prúd (0,8-2,5 MHz), v dôsledku čoho začne vyžarovať lúče ultrazvukových vibrácií kolmo na jej dĺžku.

Odrazené vlny sú vnímané tou istou doskou (ďalšou prijímacou sondou), ktorá ich premieňa na striedavý elektrický prúd a ten vlnu okamžite odmietne na obrazovke osciloskopu (objaví sa medzipík). Počas ultrazvukového testovania snímač vysiela striedavo krátke impulzy elastických vibrácií rôzneho trvania (nastaviteľná hodnota, μs), ktoré ich oddeľuje dlhšími pauzami (1-5 μs). To vám umožní určiť prítomnosť defektu a hĺbku jeho výskytu.

Postup detekcie chýb

Farba sa odstraňuje aj zo zvarov vo vzdialenosti 50 - 70 mm na oboch stranách.
Na získanie presnejšieho výsledku ultrazvuku je potrebný dobrý prenos ultrazvukových vibrácií. Preto je povrch kovu v blízkosti švu a samotný šev ošetrený transformátorom, turbínou, strojovým olejom alebo mazivom, glycerínom.
Prístroj je predkonfigurovaný podľa určitého štandardu, ktorý je určený na riešenie konkrétneho ultrazvukového problému. ovládanie:
hrúbky do 20 mm – štandardné nastavenia (zárezy);
nad 20 mm – diagramy DGS sú upravené;
kvalita pripojenia – konfigurujú sa diagramy AVG alebo DGS.
Hľadač sa pohybuje cik-cak po šve a zároveň sa ho snažia otočiť okolo jeho osi o 10-150.
Keď sa na obrazovke zariadenia v oblasti ultrazvukového testovania objaví stabilný signál, hľadáčik sa nasadí čo najviac. Je potrebné hľadať, kým sa na obrazovke nezobrazí signál s maximálnou amplitúdou.
Malo by sa objasniť, či je prítomnosť takejto vibrácie spôsobená odrazom vlny od švíkov, čo sa často stáva pri ultrazvuku.
Ak nie, chyba sa zaznamená a zaznamenajú sa súradnice.
Kontrola zvarov sa vykonáva v súlade s GOST v jednom alebo dvoch priechodoch.
T-švy (švy pri 90 0) sa kontrolujú pomocou echo metódy.
Detektor defektov zapíše všetky výsledky kontroly do dátovej tabuľky, z ktorej bude možné závadu jednoducho znova zistiť a odstrániť.

Niekedy na určenie presnejšieho charakteru defektu nestačia charakteristiky z ultrazvuku a je potrebné aplikovať podrobnejšie štúdie pomocou röntgenovej detekcie chýb alebo detekcie chýb gama.

Rozsah použitia tejto techniky pri identifikácii defektov

Kontrola zvarov na ultrazvuku je celkom jasná. A so správne vykonanou metódou testovania zvarov dáva úplne komplexnú odpoveď na existujúcu chybu. Ale rozsah použitia ultrazvukového testovania má tiež.

Pomocou ultrazvukového testovania je možné identifikovať nasledujúce chyby:

Trhliny v tepelne ovplyvnenej zóne;
póry;
nedostatok prieniku zvaru;
delaminácia naneseného kovu;
diskontinuita a nedostatok fúzie švu;
fistulózne defekty;
priehyb kovu v spodnej zóne zvaru;
oblasti postihnuté koróziou,
oblasti s nevhodným chemickým zložením,
oblasti so skreslením geometrickej veľkosti.

Takéto ultrazvukové testovanie sa môže vykonávať v nasledujúcich kovoch:

meď;
austenitické ocele;
a v kovoch, ktoré nevedú dobre ultrazvuk.

Ultrazvuk sa vykonáva v geometrickom rámci:

Pri maximálnej hĺbke švu - do 10 metrov.
Pri minimálnej hĺbke (hrúbka kovu) - od 3 do 4 mm.
Minimálna hrúbka švu (v závislosti od zariadenia) je od 8 do 10 mm.
Maximálna hrúbka kovu je od 500 do 800 mm.

Kontrole podliehajú tieto typy švov:

ploché švy;
pozdĺžne švy;
obvodové švy;
zvárané spoje;
T-kĺby;
zvárané

Hlavné oblasti použitia tejto techniky

Nielen v priemyselných odvetviach sa používa ultrazvuková metóda sledovania celistvosti švov. Táto služba – ultrazvukové skenovanie – sa objednáva aj súkromne pri výstavbe alebo rekonštrukcii domov.

Ultrazvukové vyšetrenie sa najčastejšie používa:

v oblasti analytickej diagnostiky komponentov a zostáv;
keď je potrebné určiť opotrebovanie potrubí v hlavných potrubiach;
v tepelnej a jadrovej energetike;
v strojárstve, ropnom a plynárenskom a chemickom priemysle;
v zváraných spojoch výrobkov so zložitou geometriou;
vo zvarových spojoch kovov s hrubozrnnou štruktúrou;
pri inštalácii (pripojení) kotlov a komponentov zariadení, ktoré sú náchylné na vysoké teploty a tlak alebo vplyv rôznych agresívnych prostredí;
v laboratórnych a terénnych podmienkach.

Testovanie v teréne

Výhody ultrazvukovej kontroly kvality kovov a zvarov zahŕňajú:

Vysoká presnosť a rýchlosť výskumu, ako aj jeho nízke náklady.
Bezpečnosť pre ľudí (na rozdiel napríklad od röntgenovej detekcie chýb).
Možnosť diagnostiky na mieste (kvôli dostupnosti prenosných ultrazvukových defektoskopov).
Pri ultrazvukovom testovaní nie je potrebné vyraďovať riadenú časť alebo celý objekt z prevádzky.
Pri vykonávaní ultrazvukového skenovania sa testovaný objekt nepoškodí.

Medzi hlavné nevýhody ultrazvukového testovania patria:

Obmedzené informácie o chybe;
Niektoré ťažkosti pri práci s kovmi s hrubozrnnou štruktúrou, ktoré vznikajú v dôsledku silného rozptylu a útlmu vĺn;
Potreba predbežnej prípravy povrchu zvaru.

Pre priemyselné inžinierske komunikácie sa zaviedlo množstvo noriem, ktoré si vyžadujú pomerne prísne testovanie spojov. Tieto techniky sa prenášajú do systémov v súkromnom vlastníctve. Použitie metód vám umožňuje vyhnúť sa núdzovým situáciám a vykonávať externé a skryté inštalácie s požadovanou úrovňou kvality.

Prichádzajúca kontrola

Vstupná kontrola potrubí sa vykonáva pre všetky druhy materiálov vrátane kovoplastu, polyetylénu a polypropylénu po zakúpení výrobkov.

Uvedené normy zahŕňajú testovanie rúr bez ohľadu na materiál, z ktorého sú vyrobené. Vstupný controlling zahŕňa pravidlá pre kontrolu prijatej dávky. Kontrola zvarových spojov sa vykonáva v rámci prevzatia prác na inštaláciu komunikácií. Opísané metódy sú povinné pre stavebné a inštalačné organizácie pri uvádzaní obytných, obchodných a priemyselných zariadení do prevádzky s vodovodnými a vykurovacími systémami. Podobné metódy sa používajú tam, kde je potrebná kontrola kvality potrubí v priemyselných komunikáciách fungujúcich ako súčasť zariadenia.

Postupnosť implementácie a metódy

Prevzatie produktov po dodaní je dôležitým procesom, ktorý následne zabezpečuje, že nevznikajú žiadne zbytočné náklady na výmenu potrubných produktov a žiadne nehody. Množstvo produktov aj ich vlastnosti podliehajú starostlivému overeniu. Kvantitatívne overovanie vám umožňuje vziať do úvahy celú spotrebu produktov a vyhnúť sa zbytočným nákladom spojeným s nafúknutými normami a iracionálnym používaním. Netreba prehliadať ani vplyv ľudského faktora.

Práce sa vykonávajú v súlade s oddielom č. 9 normy SP 42-101-96.

Postupnosť vstupných udalostí je nasledovná:

Kontrola súladu certifikátu a označenia;
Náhodné testovanie vzoriek sa vykonáva, ak existujú pochybnosti o kvalite. Študuje sa veľkosť medze klzu v ťahu a predĺžení počas mechanického pretrhnutia;
Aj keď nie je pochýb o dodávke, na testovanie sa vyberie malý počet vzoriek v rozsahu 0,25-2% šarže, ale nie menej ako 5 kusov. Pri použití výrobkov vo zvitkoch odrežte 2 m;
Povrch sa kontroluje;
Skontrolované na opuch a praskliny;
Zmerajte typické rozmery hrúbok a stien pomocou mikrometra alebo posuvného meradla.

Pri úradnej kontrole komerčnou alebo vládnou organizáciou sa po vykonaní postupu vyhotoví protokol.

Nedeštruktívne testovanie - vlastnosti

Vo fungujúcich systémoch komunálnych služieb sa používajú nedeštruktívne metódy. Osobitná pozornosť sa venuje skutočnému stavu kovu a zvarových spojov. Prevádzková bezpečnosť je určená kvalitou švového zvárania. Pri dlhodobej prevádzke sa skúma stupeň poškodenia konštrukcie medzi spojmi. Môže ich poškodiť hrdza, čo vedie k stenčovaniu stien a upchatie dutiny môže viesť k zvýšenému tlaku a prasknutiu potrubia.

Na tieto účely bolo navrhnuté špeciálne vybavenie - defektoskopy (napríklad ultrazvukové), ktoré možno použiť na vykonávanie prác na súkromné a komerčné účely.

Pri štúdiách potrubí sa používajú metódy kontroly potrubí:

Pomocou tohto zariadenia sa monitoruje vznik trhlín alebo poškodenie celistvosti. Hlavnou výhodou je navyše identifikácia skrytých chýb. Je zrejmé, že každá z týchto metód vykazuje vysokú účinnosť na určité typy poškodenia. Detektor defektov vírivými prúdmi je do určitej miery univerzálny a cenovo výhodný.

Ultrazvuková kontrola potrubí je drahšia a náročnejšia, no medzi špecialistami je veľmi obľúbená vďaka zabehnutému stereotypu. Mnoho inštalatérov používa metódu kapilárnej a magnetickej častice, ktorá je použiteľná pre všetky typy potrubných výrobkov vrátane polyetylénu a polypropylénu. Testex je medzi špecialistami obľúbený nástroj na kontrolu tesnosti zvarov.

Záver

Z navrhovaných metód nedeštruktívneho testovania sa v praxi úspešne využívajú všetky 4 možnosti, ktoré však nemajú absolútnu univerzálnosť. Systém kontroly potrubia zahŕňa všetky typy defektoskopov na vykonávanie prác. Ultrazvuková metóda, ako aj technika založená na vírivých prúdoch, má určitý stupeň univerzálnosti. Navyše, vírivá verzia zariadenia je oveľa lacnejšia.